质量检测：确保成品符合标准 外观检测：目视检查焊接件的尺寸（用卡尺测量关键尺寸）、焊道外观（有无气孔、裂纹、未焊透），确保无明显缺陷，尺寸符合图纸要求。 无损检测：对重要焊接件（如承压件）进行无损检测，常用方法包括超声波检测（检测内部裂纹、未熔合）、射线检测（检测内部气孔、夹渣）、渗透检测（检测表面裂纹），确保焊接接头内部质量达标。 力学性能检测：抽样截取焊接接头试样，进行拉伸试验、弯曲试验、冲击试验，检测接头的抗拉强度、塑性、韧性，确保满足设计的强度要求。
产前规划标准化 提前完成图纸拆解、工艺文件编制（明确每个零件的下料尺寸、焊接方法、参数），避免加工过程中临时调整。 推行 “物料齐套化” 管理，在加工前将所需母材、焊接材料、工装夹具集中到位，防止因缺料导致停工等待。
瓶颈工序突破 识别效率的瓶颈工序（如手工焊接厚板耗时久），通过增加设备（如再投入一台焊机）、优化参数（如采用大直径焊条提高熔敷率）、拆分任务（将长焊缝分段由两名焊工同步焊接）等方式，提升瓶颈工序的处理能力。
工装夹具标准化 针对常用焊接件（如支架、法兰），设计专用工装夹具，实现零件 “快速定位、一键夹紧”，例如用气动夹具替代手动螺栓夹紧，定位时间从 5 分钟缩短至 1 分钟，同时保证每次定位精度一致，减少返工。 采用 “模块化夹具”，通过更换不同的定位块，适配多种相似零件的加工，避免为每个零件单独制作夹具，提高夹具利用率。