瓶颈工序突破 识别效率的瓶颈工序（如手工焊接厚板耗时久），通过增加设备（如再投入一台焊机）、优化参数（如采用大直径焊条提高熔敷率）、拆分任务（将长焊缝分段由两名焊工同步焊接）等方式，提升瓶颈工序的处理能力。
关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
设备维护预防性管理 建立设备 “日常点检 + 定期保养” 制度，例如每天开工前检查焊机电缆、割炬喷嘴，每周清理设备内部灰尘，每月校准设备精度（如切割机的定位精度），避免因设备故障导致突发停机。 备用关键易损件（如焊枪喷嘴、电极头、切割嘴），出现损坏时可快速更换，减少设备维修等待时间。
技能培训体系化 定期开展技能培训，内容包括焊接手法（如立焊的 “向上立焊” 技巧比 “向下立焊” 速度快）、设备操作规范、质量缺陷识别，提升焊工的操作熟练度和质量意识，减少因操作不当导致的焊道返修。 推行 “师徒制”，让经验丰富的焊工带教新员工，缩短新员工的上手周期，快速提升团队整体技能水平。