下料与成型：将母材加工成基础零件 下料：根据零件尺寸，用切割设备将母材切割成所需形状。例如，钢板可用等离子切割机切割成矩形或异形件，钢管可用锯床切割成定长段，切割后需去除边缘毛刺（用角磨机打磨），避免焊接时产生夹渣。 成型加工：对部分零件进行折弯、卷圆等成型操作。例如，制作圆筒形焊接件时，需用卷板机将钢板卷成圆筒，并用点焊固定接口；制作直角构件时，需用折弯机将钢板折成 90° 角，确保成型后零件的尺寸公差在 ±0.5mm 内。
焊接组装：核心工序，实现零件连接 定位与固定：将成型后的零件按图纸位置摆放，用工装夹具或点焊临时固定，确保零件间的相对位置准确（如对接接头的间隙控制在 2-4mm，角接接头的垂直度误差≤1°），防止焊接时工件移位。 正式焊接：根据母材材质和接头形式选择焊接方法（如低碳钢常用手工电弧焊，不锈钢常用氩弧焊），并按工艺参数操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 钢板对接接头时，采用手工电弧焊，电流设为 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，确保层间熔合良好。 变形控制：焊接过程中通过对称焊接（如从工件两端向中间焊）、分段焊接（将长焊缝分成短段依次焊接）、使用防变形夹具等方式，减少焊接变形，避免成品尺寸超差。
关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
工装夹具标准化 针对常用焊接件（如支架、法兰），设计专用工装夹具，实现零件 “快速定位、一键夹紧”，例如用气动夹具替代手动螺栓夹紧，定位时间从 5 分钟缩短至 1 分钟，同时保证每次定位精度一致，减少返工。 采用 “模块化夹具”，通过更换不同的定位块，适配多种相似零件的加工，避免为每个零件单独制作夹具，提高夹具利用率。