非标上下料设备需适应多品种生产，柔性化设计是关键。某机床上下料机器人工作站中，采用 6 轴工业机器人（臂展 1.8m，重复定位精度 ±0.02mm），配合 “快换夹具”—— 通过气动锁紧装置 3 秒内切换夹爪（适应圆件、方件），支持 8 种工件的混线生产，换型时间从 1 小时缩短至 5 分钟。
与机床的协同控制需解决 “信号同步” 问题：通过 Profinet 与机床 PLC 通讯，机器人发送 “工件到位” 信号后，等待机床 “允许上料” 反馈（响应延迟＜100ms），避免动作冲突。在注塑机取件中，设计 “双工位取料” 机构，取件同时完成工件冷却（风冷 10 秒），配合注塑周期（30 秒）实现无缝衔接，产能提升 30%。针对重型工件（如 200kg 电机壳），采用 “导轨式上下料”，驱动电机选用伺服电机（扭矩 50N・m），配合滚珠丝杠（导程 20mm），运行平稳性（加速度≤0.5m/s²）避免工件脱落。