机械零件加工一直是制造业中至关重要的环节之一。随着科技的不断发展，加工工艺也在不断革新，为了满足市场需求，提高产品质量和效率，不断追求精密加工已经成为行业的共识。

精密加工的关键在于材料和工艺的选择。在机械零件加工中，常见的材料包括金属、塑料和复合材料等。不同材料的加工性能和要求不同，因此需根据具体情况选择合适的加工工艺。例如，对于金属材料，常用的加工方法包括车削、铣削、钻削等；而对于塑料材料，常用的加工方法则有注塑、挤出等。在选择加工工艺的同时，还需要考虑工艺参数的设定，如刀具的选用、切削速度和进给速度的控制等，以确保工件的加工精度和表面质量。

车削机加工：车削加工是找车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削的方法，主要用来加工各种轴类、套筒以及盘类零件上的旋转表面和螺旋面。

车削加工特点：加工范围广、适用性强等，不但可以加工钢、铸铁以及合金材料，还能给铜、铝等有色金属和一些非金属材料进行加工。

磨削机加工：磨削加工以砂轮或其它磨具对工件进行加工，主要就是通过旋转的方式使用磨具上的颗粒对工件表面进行切削，磨粒对于工件表面有切削、刻削和滑擦三种作用的综合效益，因此加工精度较高，不过因为高速旋转磨削会导致工件和磨具温度较高，进行机加工时候就需要充足的冷却液。

精密零件加工工艺性体现在哪些方面？精密零件加工工艺性涉及面很广，在此仅从加工的可能性和方便性两方面加以分析。主要是零件加工图样上尺寸数据应符合编程方便原则

（1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在精密零件加工图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。

1.这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。

2.由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。

3.由于精密零件加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

（2）在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，精密零件加工要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。

如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成精密零件加工零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。