经过分部质量管理人员的分析归纳，我们首先在过滤袋内加装磁棒用以及时吸附槽液中的铁质杂质；其次适当增大喷淋压力与喷嘴内径，用以优化冲刷效果；再次我们加强对槽液中污染物的监控力度，上调对槽液水质的要求，相应加快了过滤袋的更换频率，由原来的每周1次增加为每周2次。以上改进投入生产后明显提高我分部生产驾驶室质量。

表调是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5 ～ 9.5之间、表调剂含量控制在2%左右，pH的高低对磷化质量有显著影响，因此我们密切关注槽液的参数变化。目前行业内表调液的平均使用周期在20 d左右，但在实际生产过程中我们发现表调液在正常生产10 d之后其功效有明显的降低。为保证产品质量，我们申请并通过工艺参数调整，将表调液的使用周期缩短至每周一换。这样看似提高了生产成本，但换来的是产品质量明显提升，得到了用户的认可。

磷化后三、四次水洗及去离子水洗目地是将驾驶室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超标，压力在工艺范围内。检查磷化后的磷化质量标准为磷化膜外观灰色均一，无流痕、无浮灰、不得泛黄。只有较好的磷化膜才能达到高防腐蚀性的涂装要求。磷化渣作为磷化过程中必不可少的生产废料，其处理方式一直是困扰各大企业的难题。过多的磷化渣会影响磷化成膜质量，使磷化膜变粗后疏松。为提高磷化膜质量,我分部采用双除渣机循环工作的生产方式，做到连续、无间隙除渣。

电泳槽液参数及电泳温度、时间、电压都是影响电泳质量的主要原因，我公司电泳参数见表1。电泳温度过高、时间过长、电压过高会造成漆膜过厚，影响驾驶室表面的平整，反之则会成膜不够，影响其防腐蚀性；颜基比、电导率以及槽液pH等参数的偏离则会造成电泳膜粗糙，影响驾驶室的防腐蚀性。因此做好电泳参数调整是保证电泳质量的主要原因。电泳后用超滤液洗净被涂物表面的浮漆，提高漆膜外观质量。