由于液体具有黏性，在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力，所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。
压力损失有沿程损失和局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时，因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在，所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力，一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。
液压系统清洗时，多选用工作用的液压油或试车油。
1、不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，避免液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀;清洗过程中，液压油泵工作和清洗介质加热同时进行。
2、清洗油液的温度为(50-80)℃时，体系内的橡胶渣是容易除去的;
3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可接连地敲击，也可不接连地敲击，以利铲除管路内的附着物;
4、液压泵间歇工作有利于提高清洗作用，间歇时刻一般为(10-30)min;
5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。刚开始清洗时，因杂质较多，可选用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网;
6、清洗时刻一般为(48-60)小时，要根据体系的杂乱程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定;
7、为了避免外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要接连工作，直到温度恢复正常停止;
液压系统中需要布管设计和配管时，都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割，直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。
液压系统中的含水量在一定程度上是不需要超过其0.1％，电动平车在一定程度上同时会对工业应用中对设备寿命有较高要求的场合，含水量不超过0.05％。主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标，能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。尤其要严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验。
液压系统的电气原理图、辅件、管件清单、管道布置图、液压元件以及和其有关的元件的样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。