7 评价方法
7.1 功能试验
7.1.1侧向位移
a）按实车状态在夹具上固定踏板装置，并将踏板输出端（与离合主缸/离合挂钩连接处）在踏板工作行程的中间位置固定；
b）在踏板一侧施加50N±2N与水平面平行且过踏板几何中心的侧向力，保持1min后确定踏板侧向位移测量点，然后解除侧向力；
c）施加50N±2N方向相反的力，保持1min后，在预先确定的测量点测量踏板的纵向位移（变形）量。
7.1.2纵向位移
a）按实车状态在夹具上固定踏板装置，并将踏板输出端（与离合主缸/离合挂钩连接处）在踏板工作行程的中间位置固定；
b）在垂直于踏板表面、过踏板表面几何中心点处施加50N±2N的纵向力，保持1min，确定踏板纵向位移测量点，然后解除纵向力；
c）施加50N±2N方向相反的力，保持1min后，在预先确定的测量点测量踏板的纵向位移（变形）量。
7.1.3刚度
a）按7.1.1的规定固定踏板装置；
b）在垂直于踏板表面、过踏板表面几何中心点处施加300N±6N的纵向力，保持1min后解除纵向力，重复4次；
c）在进行第5次试验前确定踏板纵向位移测量点，第5次施加300N±6N纵向力保持1min，在预先确定的测量点测量踏板的纵向位移（变形）量。
7.1.4切片试验
用线切割或其他切割工具将焊缝剖开，先用粗叶片打磨，再用细砂布研磨光亮，然后抛光；用2%-5%的硝酸酒精溶液或5%-10%硝酸溶的腐蚀液，再在研磨后的断面上用吸管吸取腐蚀液涂敷熔合线，保持2-5min,融合线与基材目测能完全区别，腐蚀完好后将断面用清水冲洗，去除腐蚀物，测量熔合线最高点距离母材底边的距离，并记录。
7.1.5抗扭性能
a）按7.1.1中的规定固定踏板装置；
b）以踏板与踏板臂的主焊缝中心线为轴线，在踏板上施加15N·m±1N·m正反两方向的旋转力矩M，然后检查焊缝和踏板装置有无裂纹或损坏等异常现象。
7.2 强度要求试验
7.2.1 强度
a）按7.1.1中的规定固定踏板装置；
b）确定踏板纵向位移测量点，在垂直于踏板表面、过踏板几何中心点处施加1000N±20N的纵向力，保持30s后释放载荷，重复上述步骤4次；
c）再次施加1000N±20N的纵向力，保持30s，并在预先确定点的测量点测量踏板面中心点的纵向位移（变形）量；
d）释放载荷，20s后在预先确定的测量点测量踏板的永久变形量，并观察有无裂纹或损坏等缺陷。
7.2.2 破坏试验
在垂直于踏板面中心点与踏板运动方向相同的方向施加逐渐增大的法向推力，测量记录踏板总成发生功能或结构损坏时的载荷。
7.3 耐久性试验
7.3.1踏板支架体性能耐久
a）按实车状态在夹具上固定踏板装置，将踏板输出端与模拟负载装置相连接。
b）在垂直于踏板面、过踏板几何中点处施加与踏板运动方向相同的纵向力，其值为0～300N（力随踏板行程比例变化）。加载次数：1000000次，加载频率：0.7Hz～3.0Hz，加载行程：离合踏板设计全行程的80%～90%；